میٹالرجیکل کوک کیسے تیار کیا جاتا ہے۔

تعارف

اسٹیل کو شدید گرمی اور مضبوط کاربن ایندھن کی ضرورت ہوتی ہے۔ میٹالرجیکل کوک جدید آئرن میکنگ میں یہ ممکن بناتا ہے۔ بہت سی صنعتیں ہر روز میٹالرجیکل کوک پر انحصار کرتی ہیں۔ اس کے باوجود بہت کم لوگ سمجھتے ہیں کہ یہ کیسے تیار ہوتا ہے۔ اس مضمون میں، ہم دریافت کرتے ہیں کہ کوکنگ کول سے میٹالرجیکل کوک کیسے بنتا ہے۔ آپ پیداوار کے عمل، معیار کے عوامل، اور اسٹیل کی پیداوار کے لیے یہ کیوں اہمیت رکھتے ہیں سیکھیں گے۔

 

میٹالرجیکل کوک کیا ہے اور اسٹیل کی پیداوار میں یہ کیوں اہمیت رکھتا ہے۔

میٹالرجیکل کوک کیا ہے اور یہ کوک کی دیگر اقسام سے کیسے مختلف ہے۔

میٹالرجیکل کوک ایک اعلی کاربن ایندھن ہے جو منتخب کوکنگ کوئلے کو کوک اوون میں بہت زیادہ درجہ حرارت پر گرم کرکے تیار کیا جاتا ہے۔ یہ عمل غیر مستحکم مرکبات کو ہٹاتا ہے اور ایک مضبوط، غیر محفوظ کاربن کی ساخت کو پیچھے چھوڑ دیتا ہے۔ اسٹیل کے پودے اس مواد پر انحصار کرتے ہیں کیونکہ یہ گرم جلتا ہے اور دھماکے کی بھٹیوں کے اندر کیمیائی طور پر رد عمل ظاہر کرتا ہے۔ اس کی ساخت گیسوں کو بھٹی کے بوجھ سے گزرنے کی بھی اجازت دیتی ہے۔ یہ گیس کا بہاؤ لوہے کے بنانے والے رد عمل کو مستحکم اور موثر رکھتا ہے۔

میٹالرجیکل کوک کی وضاحت کرنے والی کلیدی خصوصیات میں شامل ہیں:

● ہائی فکسڈ کاربن مواد

اس میں کاربن کی اعلی فیصد ہوتی ہے، جو دہن کے دوران سخت گرمی پیدا کرتی ہے۔ کاربن کا زیادہ ارتکاز بھٹی میں رد عمل کو کم کرنے میں بھی مدد کرتا ہے۔

● کم نجاست

راکھ، گندھک اور نمی کم رہنی چاہیے۔ اضافی نجاست سلیگ والیوم کو بڑھاتی ہے اور فرنس کی کارکردگی کو کم کرتی ہے۔

● غیر محفوظ ساخت اور اعلی طاقت

اس کا اندرونی تاکنا ڈھانچہ گیسوں کو بھٹی کے بوجھ سے گردش کرنے دیتا ہے۔ مضبوط مکینیکل خصوصیات کوک کو بھٹی کے بھاری بوجھ تلے کچلنے کے خلاف مزاحمت کرنے میں مدد کرتی ہیں۔

نیچے دی گئی جدول سے پتہ چلتا ہے کہ میٹالرجیکل کوک صنعت میں استعمال ہونے والے دیگر کاربن ایندھن سے کس طرح مختلف ہے۔

مواد کی قسم	اہم ماخذ	عام استعمال	کلیدی خصوصیات
میٹالرجیکل کوک	کوکنگ کوئلہ	اسٹیل بلاسٹ فرنس	اعلی کاربن، مضبوط ساخت، غیر محفوظ
تھرمل کوئلہ	کوئلے کے ذخائر	بجلی کی پیداوار	زیادہ غیر مستحکم مواد، کم طاقت
پیٹرولیم کوک	آئل ریفائننگ بائی پروڈکٹ	ایلومینیم، سیمنٹ	زیادہ کاربن لیکن مختلف جسمانی ساخت

بلاسٹ فرنس آئرن میکنگ میں میٹالرجیکل کوک کا کردار

بلاسٹ فرنس کے اندر، میٹالرجیکل کوک ایک ہی وقت میں کئی اہم کام انجام دیتا ہے۔ یہ صرف ایندھن نہیں ہے۔ یہ کیمیکل ایجنٹ اور جسمانی معاون مواد کے طور پر بھی کام کرتا ہے۔ یہ امتزاج اسے روایتی آئرن میکنگ ٹکنالوجی میں ناقابل تلافی بنا دیتا ہے۔

سب سے پہلے، یہ ایک بنیادی گرمی کے ذریعہ کے طور پر کام کرتا ہے. جب گرم ہوا بلاسٹ فرنس میں داخل ہوتی ہے تو کوک آکسیجن کے ساتھ تیزی سے رد عمل ظاہر کرتا ہے۔ یہ ردعمل بہت زیادہ درجہ حرارت پیدا کرتا ہے، جو اکثر 2000 ° C سے زیادہ ہوتا ہے۔ یہ درجہ حرارت لوہے کو پگھلاتا ہے اور اسٹیل کی پیداوار کے لیے درکار پگھلی ہوئی دھات پیدا کرتا ہے۔

دوسرا، میٹالرجیکل کوک کم کرنے والے ایجنٹ کے طور پر کام کرتا ہے۔ دہن کے دوران، کوک کاربن مونو آکسائیڈ گیس پیدا کرتا ہے۔ وہ گیس لوہے کے آکسائیڈ کے ساتھ ایسک کے اندر رد عمل ظاہر کرتی ہے۔ رد عمل آکسیجن کو ہٹاتا ہے اور دھات کو دھاتی لوہے میں بدل دیتا ہے۔ اس کیمیائی اقدام کے بغیر، لوہے کو موثر طریقے سے نہیں نکالا جا سکتا۔

تیسرا، یہ بھٹی کے بوجھ کے لیے مکینیکل مدد فراہم کرتا ہے۔ بھٹی کے اندر خام لوہے، بہاؤ، اور کوک اسٹیک کی تہہ۔ کوک کے ذرات ان مواد کے درمیان فاصلہ برقرار رکھتے ہیں۔ یہ وقفہ گیسوں اور پگھلے ہوئے مائعات کو بغیر کسی رکاوٹ کے بھٹی میں منتقل ہونے دیتا ہے۔

 

میٹالرجیکل کوک بنانے کے لیے استعمال ہونے والا خام مال

میٹالرجیکل کول (کوکنگ کول) کو سمجھنا

میٹالرجیکل کوک ایک خاص قسم کے کوئلے سے شروع ہوتا ہے جسے میٹالرجیکل کول کہا جاتا ہے، جسے اکثر کوکنگ کول کہا جاتا ہے۔ یہ زمین کے اندر گہرائی میں دفن قدیم پودوں کے مادے سے لاکھوں سالوں میں بنتا ہے۔ حرارت اور دباؤ آہستہ آہستہ اس نامیاتی مواد کو کاربن سے بھرپور کوئلے کی تہوں میں بدل دیتے ہیں۔ جب اس کوئلے کو آکسیجن کے بغیر کوک اوون کے اندر گرم کیا جاتا ہے، تو غیر مستحکم مرکبات ساخت چھوڑ دیتے ہیں اور ایک مضبوط کاربن کنکال باقی رہ جاتا ہے۔ وہ ٹھوس پراڈکٹ میٹالرجیکل کوک بن جاتی ہے، یہ ایندھن بلاسٹ فرنس آئرن میکنگ میں استعمال ہوتا ہے۔

کوکنگ کول کی کئی اقسام کو پیداواری عمل میں استعمال کیا جاتا ہے۔ وہ کاربن کے مواد، حرارت کے دوران پلاسٹک کے رویے، اور غیر مستحکم مادے کی سطح میں مختلف ہیں۔ اسٹیل کے پروڈیوسر اکثر کوئلے کے مختلف درجات کو یکجا کرتے ہیں کیونکہ ہر ایک کوک کے حتمی ڈھانچے میں مختلف خصوصیات کا حصہ ڈالتا ہے۔

● سخت کوکنگ کول

اس میں مضبوط کیکنگ کی خصوصیات ہیں۔ گرم کرنے کے دوران یہ نرم ہو جاتا ہے، پھول جاتا ہے، پھر مضبوط کوک ڈھانچے میں مضبوط ہو جاتا ہے۔ یہ قسم میٹالرجیکل کوک کی پیداوار کی ریڑھ کی ہڈی بناتی ہے اور بلاسٹ فرنس کے اندر مکینیکل طاقت فراہم کرتی ہے۔

● نیم سخت کوکنگ کول

یہ معتدل طاقت کے ساتھ کوک تیار کرتا ہے۔ قیمت اور کارکردگی کو متوازن کرنے کے لیے پروڈیوسرز اکثر اسے مضبوط کوئلوں کے ساتھ ملا دیتے ہیں۔ یہ خام مال کے اخراجات کو کنٹرول کرتے ہوئے بھٹی کے استحکام کو برقرار رکھنے میں مدد کرتا ہے۔

● نیم نرم کوکنگ کول

اس میں زیادہ غیر مستحکم مادے اور کمزور کوکنگ خصوصیات ہیں۔ تاہم، یہ گیس کی پارگمیتا کو بہتر بنا سکتا ہے اور جب مناسب طریقے سے ملایا جائے تو کوک کی ساخت کو منظم کرنے میں مدد کرتا ہے۔

میٹالرجیکل کوئلے کی ایک اہم خاصیت کاربنائزیشن کے دوران پلاسٹکٹی ہے۔ جیسا کہ کوئلہ تقریباً 350 ° C اور 500 ° C کے درمیان گرم ہوتا ہے، یہ نرم اور پلاسٹک بن جاتا ہے۔ کوئلے کے انفرادی ذرات ایک دوسرے کے ساتھ فیوز ہوتے ہیں اور ایک مسلسل ماس بناتے ہیں۔ جب درجہ حرارت مزید بڑھتا ہے تو گیسیں باہر نکل جاتی ہیں اور ساخت غیر محفوظ کوک میں مضبوط ہو جاتی ہے۔ پلاسٹک کے اس مرحلے کے بغیر، مضبوط میٹالرجیکل کوک نہیں بن سکتا۔

کوکنگ کول کی قسم	مخصوص خصوصیات	میٹالرجیکل کوک کی پیداوار میں کردار
سخت کوکنگ کول	اعلی کاربن، مضبوط کیکنگ کی صلاحیت	کوک کی طاقت اور ساخت فراہم کرتا ہے۔
نیم سخت کوکنگ کول	اعتدال پسند کاربن اور طاقت	قیمت اور کوک کے استحکام کو متوازن کرتا ہے۔
نیم نرم کوکنگ کول	زیادہ غیر مستحکم مواد	ساخت اور گیس کی پارگمیتا کو ایڈجسٹ کرتا ہے۔

میٹالرجیکل کوک کی پیداوار کے لیے کوئلے کی تیاری اور ملاوٹ

کوئلہ کوک اوون میں داخل ہونے سے پہلے، اسے احتیاط سے تیاری سے گزرنا چاہیے۔ کانوں سے کچے کوئلے میں شاذ و نادر ہی صحیح سائز، نمی کی سطح، یا براہ راست کاربنائزیشن کے لیے مرکب ہوتا ہے۔ اس لیے پروڈیوسر کوکنگ کے دوران مستحکم کارکردگی کو یقینی بنانے کے لیے کوئلے کو پروسیس اور ملاوٹ کرتے ہیں۔

کوئلے کی تیاری میں عام طور پر کئی مراحل شامل ہوتے ہیں:

● کرشنگ اور سائزنگ

کچا کوئلہ بڑے ٹکڑوں میں آتا ہے۔ کچلنے سے یہ چھوٹے ذرات میں بدل جاتا ہے، عام طور پر سائز میں کئی ملی میٹر سے کم۔ یکساں ذرات کوک اوون کے اندر زیادہ یکساں طور پر گرم کرتے ہیں۔ ناہموار سائز حتمی میٹالرجیکل کوک ڈھانچے میں کمزور زون بنا سکتے ہیں۔

● نمی ایڈجسٹمنٹ

نمی کا مواد بلک کثافت اور حرارت کی منتقلی کو سختی سے متاثر کرتا ہے۔ بہت زیادہ پانی تندور کی کارکردگی کو کم کرتا ہے اور کاربنائزیشن میں تاخیر کرتا ہے۔ بہت کم نمی کوئلے کی ناہموار پیکنگ اور غیر مستحکم کوک کی تشکیل کا باعث بن سکتی ہے۔

● کوئلے کی ملاوٹ

مختلف کوئلے کے درجات کو احتیاط سے بنائے گئے فارمولوں کے مطابق ملایا جاتا ہے۔ ملاوٹ کاربن کے مواد، غیر مستحکم مادے، پلاسٹک کے رویے، اور معدنی ساخت میں توازن رکھتی ہے۔ مقصد ایک کوئلہ چارج ہے جو ہر دور میں مضبوط اور مستحکم میٹالرجیکل کوک تیار کرتا ہے۔

جدید کوک پلانٹس میں تیاری کا نظام اکثر خود بخود چلتا ہے۔ وہ کرشنگ آلات، کنویئرز، اسٹوریج سائلوز، اور ملاوٹ کے کنٹرول کو یکجا کرتے ہیں۔ انٹیگریٹڈ پروڈکشن لائنیں مستقل مزاجی کو بہتر کرتی ہیں اور آپریشنل تغیر کو کم کرتی ہیں۔

تیاری کا مرحلہ	مقصد	کوک کے معیار پر اثر
کرشنگ اور اسکریننگ	یکساں کوئلے کے ذرات پیدا کریں۔	اوون میں گرمی کی تقسیم کو بہتر بناتا ہے۔
نمی کنٹرول	زیادہ سے زیادہ کثافت کے لیے پانی کے مواد کو ایڈجسٹ کریں۔	کاربنائزیشن کی کارکردگی کو بڑھاتا ہے۔
کوئلہ ملاوٹ	کوئلے کے مختلف درجات کو یکجا کریں۔	کوک کی طاقت اور ساخت کو مستحکم کرتا ہے۔

میٹالرجیکل کوک مینوفیکچرنگ میں خام مال کے معیار کو متاثر کرنے والے عوامل

کاربنائزیشن شروع ہونے سے پہلے ہی، کچے کوئلے کا معیار طے کرتا ہے کہ میٹالرجیکل کوک بلاسٹ فرنس کے اندر کیسے کام کرے گا۔ کئی جسمانی اور کیمیائی عوامل کوک کی حتمی ساخت اور اس کی مکینیکل طاقت کو متاثر کرتے ہیں۔

سب سے اہم پیرامیٹرز میں سے ایک کاربن کا مواد اور غیر مستحکم مادہ ہے۔ اعلی کاربن کی سطح مضبوط ایندھن کی قیمت اور مستحکم بھٹی کے رد عمل فراہم کرتی ہے۔ غیر مستحکم اجزاء، جیسے میتھین اور ہائیڈروجن مرکبات، حرارت کے دوران فرار ہو جاتے ہیں۔ اگر اتار چڑھاؤ کا مواد بہت زیادہ ہو تو، کوک قابل قبول حد سے زیادہ نازک اور غیر محفوظ ہو سکتا ہے۔

ایک اور اہم عنصر راکھ اور معدنی نجاست ہے۔ راکھ کوئلے میں موجود معدنی مواد سے نکلتی ہے، جیسے سیلیکا یا ایلومینا۔ جب اعلی راکھ کی سطح پر مشتمل کوک بلاسٹ فرنس میں داخل ہوتا ہے، تو یہ سلیگ کی تشکیل کو بڑھاتا ہے۔ یہ اضافی سلیگ توانائی استعمال کرتا ہے اور فرنس کی پیداواری صلاحیت کو کم کرتا ہے۔

خام مال کی اہم خصوصیات میں شامل ہیں:

● کاربن کا ارتکاز

زیادہ فکسڈ کاربن ایندھن کی کارکردگی کو بہتر بناتا ہے اور آئرن میکنگ میں رد عمل کو کم کرتا ہے۔

● راکھ اور سلفر کی سطح

ناپاکی کی کم سطح صاف پگھلا ہوا لوہا پیدا کرتی ہے اور سلیگ کی پیداوار کو کم کرتی ہے۔

● پارٹیکل سائز کی تقسیم

یکساں کوئلے کے ذرات مستقل کوک کی ساخت اور طاقت بناتے ہیں۔

● نمی کا مواد

کنٹرول شدہ نمی کوک اوون میں کوئلے کی پیکنگ کی کثافت کو یقینی بناتی ہے۔

 

مرحلہ وار میٹالرجیکل کوک کی تیاری کا عمل

کوک اوون میں کوئلہ چارج کرنا

میٹالرجیکل کوک کی پیداوار اس وقت شروع ہوتی ہے جب تیار شدہ کوکنگ کول کوک اوون چیمبر میں داخل ہوتا ہے۔ یہ تندور لمبے، سیل بند چیمبر ہوتے ہیں جہاں آکسیجن کی کمی والے ماحول میں کوئلہ گرم ہوتا ہے۔ آکسیجن کے بغیر کوئلہ نہیں جلتا۔ اس کے بجائے، یہ آہستہ آہستہ ایک مضبوط کاربن مواد میں تبدیل ہوتا ہے جو بلاسٹ فرنس آئرن میکنگ میں استعمال ہوتا ہے۔

جدید میٹالرجیکل کوک پلانٹس میں چارج کرنے کی دو تکنیکیں عام طور پر استعمال ہوتی ہیں:

● ٹاپ چارجنگ

کوئلہ اوپر کے سوراخوں سے تندور میں داخل ہوتا ہے۔ یہ چیمبر کے فرش میں پھیلتا ہے اور کوئلے کی یکساں پرت بناتا ہے۔ آپریٹرز کوئلے کو برابر کرتے ہیں تاکہ حرارت کاربنائزیشن کے دوران مواد کے ذریعے یکساں طور پر حرکت کر سکے۔

● سٹیمپ چارجنگ

کوئلہ تندور میں داخل ہونے سے پہلے گھنے بلاکس میں کمپیکٹ کرتا ہے۔ مکینیکل سٹیمپنگ بلک کثافت کو بڑھاتا ہے۔ گھنے کوئلے کے چارجز عام طور پر مضبوط میٹالرجیکل کوک تیار کرتے ہیں اور فرنس کی کارکردگی کو بہتر بناتے ہیں۔

کاربنائزیشن اور اعلی درجہ حرارت کوکنگ کا عمل

کوئلہ کوک اوون میں داخل ہونے کے بعد، کاربنائزیشن کا مرحلہ شروع ہوتا ہے۔ تندور کی دیواروں سے گرمی آہستہ آہستہ کوئلے کے بڑے پیمانے پر درجہ حرارت کو بڑھاتی ہے۔ جیسے جیسے درجہ حرارت 1000–1100 ° C تک پہنچتا ہے، کوئلہ کیمیائی تبدیلی سے گزرتا ہے۔

اس مرحلے کے دوران، تندور کے اندر کئی ردعمل ہوتے ہیں:

● کول نرمی اور پلاسٹک کا مرحلہ

درمیانی درجہ حرارت پر کوئلہ نرم اور پلاسٹک بن جاتا ہے۔ ذرات آپس میں ملتے ہیں اور ایک مسلسل ماس بناتے ہیں۔ یہ مرحلہ کوک کی ساخت کو مضبوط بنانے کی اجازت دیتا ہے۔

● غیر مستحکم گیسوں کا اخراج

کوئلے سے میتھین، ہائیڈروجن اور ٹار بخارات جیسے مرکبات نکلتے ہیں۔ جیسے ہی یہ گیسیں نکلتی ہیں، وہ ڈھانچے کے اندر سوراخ بناتی ہیں۔

● ٹھوس کاربن فریم ورک کی تشکیل

مسلسل حرارت کاربن نیٹ ورک کو مضبوط کرتی ہے۔ نتیجہ ایک غیر محفوظ لیکن مضبوط ڈھانچہ ہے جسے میٹالرجیکل کوک کہا جاتا ہے۔

کاربنائزیشن سائیکل عام طور پر 18-22 گھنٹے تک رہتا ہے۔ ایک بار ردعمل مکمل ہونے کے بعد، کوک کو تندور سے دھکیل دیا جاتا ہے جب کہ وہ ابھی بھی انتہائی گرم ہے۔

کوک بجھانے اور ٹھنڈا کرنے کے طریقے

تازہ میٹالرجیکل کوک 1000 ° C سے زیادہ درجہ حرارت پر تندور سے باہر نکلتا ہے، لہذا اسے نقل و حمل اور ذخیرہ کرنے سے پہلے ٹھنڈا کرنا ضروری ہے۔ ٹھنڈک کے اس عمل کو بجھانے کے نام سے جانا جاتا ہے۔

کوک پلانٹس میں کولنگ کے دو اہم طریقے استعمال کیے جاتے ہیں:

● گیلا بجھانا

پانی براہ راست گرم کوک پر چھڑکتا ہے۔ تیز ٹھنڈک ہوتی ہے اور بڑی مقدار میں بھاپ بنتی ہے۔ یہ طریقہ آسان اور وسیع پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے، حالانکہ اس عمل کے دوران حرارت کی کچھ توانائی ضائع ہو جاتی ہے۔

● خشک بجھانا

گرم کوک ایک مہر بند کولنگ چیمبر میں داخل ہوتا ہے جو گردش کرنے والی غیر فعال گیس سے بھرا ہوتا ہے۔ گیس گرمی کو جذب کرتی ہے اور اسے توانائی کی بحالی کے نظام میں منتقل کرتی ہے۔ خشک بجھانے سے توانائی کی کارکردگی بہتر ہوتی ہے اور کوک کی طاقت کو محفوظ رکھنے میں مدد ملتی ہے۔

کولنگ کی رفتار کوک کے معیار کو متاثر کرتی ہے۔ بتدریج ٹھنڈک اکثر اندرونی ساخت کی حفاظت کرتی ہے اور میٹالرجیکل کوک کے ذرات میں کریکنگ کو کم کرتی ہے۔

میٹالرجیکل کوک کی کرشنگ، اسکریننگ اور سائز کی درجہ بندی

ٹھنڈا ہونے کے بعد، میٹالرجیکل کوک کرشنگ اور اسکریننگ کے آلات سے گزرتا ہے۔ یہ مرحلہ کوک کو سٹیل پلانٹس کے لیے مطلوبہ معیاری سائز کے حصوں میں الگ کرتا ہے۔

یکساں ذرہ سائز بلاسٹ فرنس میں گیس کے اچھے بہاؤ کو برقرار رکھنے میں مدد کرتا ہے۔ اگر بہت زیادہ باریک ذرات موجود ہوں تو ہوا کا بہاؤ محدود ہو جاتا ہے اور فرنس کی کارکردگی کم ہو جاتی ہے۔ اس وجہ سے، کوک پلانٹس اسکریننگ کے عمل کو احتیاط سے کنٹرول کرتے ہیں۔

کوک کی قسم	عام سائز کی حد	عام استعمال
بلاسٹ فرنس کوک	25-80 ملی میٹر	بلاسٹ فرنس آئرن میکنگ کے لیے اہم ایندھن
نٹ کوک	10-25 ملی میٹر	رد عمل کو بہتر بنانے کے لیے بھٹی کے بوجھ میں ملا دیا گیا۔
کوک بریز	<10 ملی میٹر	sintering پلانٹس یا صنعتی ایندھن میں استعمال کیا جاتا ہے

 

میٹالرجیکل کوک کے کوالٹی کنٹرول اور کارکردگی کے اشارے

کیمیاوی خصوصیات جو میٹالرجیکل کوک کے معیار کی وضاحت کرتی ہیں۔

میٹالرجیکل کوک کی کیمیائی ساخت بلاسٹ فرنس کی کارکردگی کو سخت متاثر کرتی ہے۔ اسٹیل تیار کرنے والے پہلے کاربن کے ارتکاز اور ناپاکی کی سطح کو دیکھتے ہیں۔ ہائی فکسڈ کاربن کا مطلب ہے مضبوط ایندھن کی قیمت اور مستحکم کمی کے رد عمل۔ جب کوک بھٹی کے اندر جلتا ہے تو کاربن آکسیجن کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتا ہے اور کاربن مونو آکسائیڈ بناتا ہے۔ وہ گیس لوہے سے آکسیجن نکال کر پگھلا ہوا لوہا پیدا کرتی ہے۔

متعدد کیمیائی اشارے میٹالرجیکل کوک کے معیار کا اندازہ کرنے میں مدد کرتے ہیں:

● فکسڈ کاربن مواد

یہ کوک کے اہم آتش گیر حصے کی نمائندگی کرتا ہے۔ زیادہ فکسڈ کاربن تھرمل کارکردگی کو بہتر بناتا ہے اور مضبوط کمی کے رد عمل کی حمایت کرتا ہے۔ کم کاربن کی سطح حرارتی قدر کو کم کرتی ہے اور بھٹی کے اندر ایندھن کی کھپت کو بڑھا سکتی ہے۔

● راکھ کا مواد

راکھ اصل کوئلے میں موجود معدنی مواد سے آتی ہے۔ آئرن میکنگ کے دوران راکھ کی اعلی سطح سلیگ کی تشکیل میں اضافہ کرتی ہے۔ زیادہ سلیگ کا مطلب ہے زیادہ توانائی کی طلب اور کم فرنس کی پیداواری صلاحیت۔

● سلفر اور نمی

سلفر پگھلے ہوئے لوہے میں منتقل ہو سکتا ہے اور سٹیل کے معیار کو متاثر کر سکتا ہے۔ نمی کوک ہیٹنگ کی کارکردگی کو کم کرتی ہے اور بلاسٹ فرنس آپریشن کے دوران توانائی کے استعمال میں اضافہ کرتی ہے۔

ذیل کی جدول میٹالرجیکل کوک کے معیار کو جانچنے کے لیے استعمال ہونے والے مخصوص کیمیائی اشارے دکھاتی ہے۔

کیمیائی اشارے	یہ کیا پیمائش کرتا ہے۔	اسٹیل کی پیداوار پر اثر
فکسڈ کاربن	کوک میں کاربن کا فیصد	ایندھن کی طاقت اور حرارت کی قدر کا تعین کرتا ہے۔
راکھ کا مواد	دہن کے بعد معدنی باقیات	سلیگ والیوم اور فرنس کی کارکردگی کو متاثر کرتا ہے۔
سلفر	کوک میں گندھک کی نجاست	سٹیل کی پاکیزگی اور میٹالرجیکل رد عمل کو متاثر کرتا ہے۔
نمی	کوک میں پانی کی مقدار	حرارتی کارکردگی اور توانائی کی پیداوار کو کم کرتا ہے۔

کوک کی مکینیکل طاقت اور ساختی سالمیت

صرف کیمیائی ساخت میٹالرجیکل کوک کی کارکردگی کا تعین نہیں کرتی ہے۔ جسمانی طاقت بھی ایک اہم کردار ادا کرتی ہے۔ بلاسٹ فرنس کے اندر، کوک کو لوہے کی بھاری تہوں اور فلوکس مواد کو سہارا دینا چاہیے۔ ایک ہی وقت میں، گیسوں کو بوجھ کے ذریعے اوپر کی طرف جانا چاہیے اور پگھلی ہوئی دھات کو نیچے کی طرف بہنا چاہیے۔ کوک کے کمزور ذرات جرمانے میں ٹوٹ سکتے ہیں اور ان راستوں کو روک سکتے ہیں۔

کئی جسمانی خصوصیات کوک کی پائیداری کا تعین کرتی ہیں:

● مکینیکل طاقت

مضبوط کوک بھٹی کے اعلی دباؤ میں کچلنے کے خلاف مزاحمت کرتا ہے۔ مضبوط ذرات بھٹی کے بوجھ کے ساختی ڈھانچے کو برقرار رکھتے ہیں۔ یہ استحکام گیس کے بہاؤ کو ہموار رکھتا ہے اور موثر رد عمل کی حمایت کرتا ہے۔

● porosity اور کثافت

میٹالرجیکل کوک میں سوراخوں کا ایک نیٹ ورک ہوتا ہے جو کاربنائزیشن کے دوران بنتا ہے۔ یہ سوراخ بھٹی کے ذریعے گیسوں کو کم کرنے کی اجازت دیتے ہیں۔ متوازن کثافت اور پوروسیٹی طاقت اور پارگمیتا دونوں فراہم کرتے ہیں۔

● پارٹیکل سائز کی تقسیم

یکساں کوک سائز فرنس کالم کے ذریعے ہوا کے بہاؤ کو بہتر بناتا ہے۔ بڑے تغیرات فاسد خالی جگہیں بناتے ہیں اور فرنس گیس کے بہاؤ کے نمونوں کو پریشان کرتے ہیں۔

اعلی معیار کے میٹالرجیکل کوک کی مخصوص ساختی خصوصیات میں شامل ہیں:

● غیر محفوظ اندرونی کاربن ڈھانچہ

● کم اتار چڑھاؤ والا مواد

● ہینڈلنگ اور نقل و حمل کے دوران گھرشن کے خلاف اعلی مزاحمت

● بلاسٹ فرنس میں چارج ہونے کے بعد ذرہ کا سائز مستحکم

ساختی سالمیت کو برقرار رکھنا موثر بلاسٹ فرنس آپریشن کو یقینی بناتا ہے۔ کوک کے ٹکڑوں کو اعلی درجہ حرارت، مکینیکل تناؤ، اور کیمیاوی رد عمل سے بچنا چاہیے جب وہ بھٹی سے نیچے اترتے ہیں۔

میٹالرجیکل کوک کے لیے انڈسٹری ٹیسٹنگ کے معیارات

حقیقی فرنس کے حالات میں کوک کی کارکردگی کا جائزہ لینے کے لیے، پروڈیوسر معیاری لیبارٹری ٹیسٹ استعمال کرتے ہیں۔ یہ ٹیسٹ اعلی درجہ حرارت کے رد عمل اور مکینیکل تناؤ کی نقل کرتے ہیں۔ انجینئر اس بات کا تعین کرنے کے لیے نتائج کا تجزیہ کرتے ہیں کہ میٹالرجیکل کوک لوہے کی تیاری کے دوران کیسے برتاؤ کرے گا۔

دو بڑے پیمانے پر استعمال ہونے والے اشارے CRI اور CSR ہیں:

● کوک ری ایکٹیویٹی انڈیکس (CRI)

یہ ٹیسٹ پیمائش کرتا ہے کہ کوک اعلی درجہ حرارت پر کاربن ڈائی آکسائیڈ کے ساتھ کتنی آسانی سے رد عمل ظاہر کرتا ہے۔ کوک کے نمونے 950 ° C کے ارد گرد کنٹرول شدہ ماحول میں گرم کرتے ہیں۔ وزن میں کمی اس بات کی نشاندہی کرتی ہے کہ فرنس آپریشن کے دوران کوک کتنا رد عمل اختیار کرتا ہے۔

● رد عمل کے بعد کوک کی طاقت (CSR)

CRI ٹیسٹ کے بعد، باقی کوک مکینیکل ٹمبلنگ سے گزرتا ہے۔ بڑے ٹکڑوں میں باقی کوک کا فیصد کیمیائی رد عمل کے بعد اس کی طاقت کو ظاہر کرتا ہے۔ اعلی CSR اقدار کا مطلب عام طور پر بلاسٹ فرنس کے حالات میں مضبوط کوک ہوتا ہے۔

اضافی مکینیکل تشخیص بھی استعمال کیے جاتے ہیں:

● ڈرم ٹیسٹ

کوک ٹیسٹنگ ڈرم کے اندر گھومتا ہے اور بار بار دیواروں کو متاثر کرتا ہے۔ انجینئر گردش کے بعد بڑے ٹکڑوں میں باقی رہ جانے والے کوک کی مقدار کی پیمائش کرتے ہیں۔

● رگڑنے کے خلاف مزاحمت کے ٹیسٹ

یہ ٹیسٹ اس بات کی جانچ کرتے ہیں کہ ٹرانسپورٹ اور فرنس چارجنگ کے دوران کوک کتنی آسانی سے ٹوٹ جاتا ہے۔

 

نتیجہ

میٹالرجیکل کوک کوئلہ کاربنائزیشن اور محتاط کوالٹی کنٹرول کے ذریعے بنتا ہے۔ یہ بلاسٹ فرنس کی کارکردگی اور سٹیل کی مستحکم پیداوار کی حمایت کرتا ہے۔ Qinxin قابل اعتماد کی فراہمی میٹالرجیکل کوک ، مضبوط خام مال کے وسائل، مسلسل معیار، اور قابل اعتماد صنعتی خدمات کو یکجا کرتا ہے۔

 

اکثر پوچھے گئے سوالات

س: میٹالرجیکل کوک کیا ہے؟

A: میٹالرجیکل کوک ایک کاربن ایندھن ہے جو کوکنگ کول سے بلاسٹ فرنس آئرن میکنگ کے لیے بنایا جاتا ہے۔

سوال: میٹالرجیکل کوک کیسے تیار ہوتا ہے؟

A: میٹالرجیکل کوک اس وقت بنتا ہے جب کوکنگ کوئلہ آکسیجن فری کوک اوون میں 1000 ° C سے اوپر گرم ہوتا ہے۔

س: میٹالرجیکل کوک فولاد سازی میں کیوں اہم ہے؟

A: میٹالرجیکل کوک گرمی فراہم کرتا ہے، لوہے کو کم کرتا ہے، اور بھٹی کی ساخت کو سہارا دیتا ہے۔

سوال: میٹالرجیکل کوک کے معیار پر کیا اثر پڑتا ہے؟

A: فکسڈ کاربن، راھ، سلفر، نمی، اور طاقت میٹالرجیکل کوک کی کارکردگی کا تعین کرتی ہے۔

سوال: میٹالرجیکل کوک کا تجربہ کیسے کیا جاتا ہے؟

A: پروڈیوسر CRI، CSR، اور ڈرم کی طاقت کی تشخیص کا استعمال کرتے ہوئے میٹالرجیکل کوک کی جانچ کرتے ہیں۔